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轮胎式龙门吊的主梁 / 大梁是核心承载部件，其结构性能直接决定设备的起重能力与稳定性。主梁采用箱形焊接结构，主体材料选用 Q345B 或 Q420C 高强度钢材，通过埋弧焊工艺形成整体框架，可承受 50 吨以上额定载荷。箱形截面内部间隔 1.5 米设置隔板，增强抗弯刚度与抗扭性能，配合有限元分析优化应力分布，确保跨距 20 米时挠跨比小于 1/500。
关键设计与制造工艺
主梁上翼缘板厚度通常为 24-30 毫米，腹板采用 16-20 毫米厚钢板，通过电渣焊工艺实现内隔板与主板的熔透连接。焊接严格执行 GB/T 3811-2019 标准，主梁受拉区对接焊缝需 100% 超声波探伤（JB/T 10559-2006 一级标准）或射线检测（GB/T 3323-2005 二级标准），腹板纵向焊缝两端 160 毫米范围进行射线探伤，确保焊缝质量达到 Ⅰ 级标准。制造过程中采用液压千斤顶控制主梁拱度，误差控制在 ±3 毫米以内，腹板波浪变形不超过 1.5 毫米 / 米。
维护要点与安全检测
日常维护需重点检查焊缝表面裂纹、螺栓紧固度及结构变形。每周用磁粉探伤仪检测主梁与支腿连接处焊缝，发现 0.5 毫米以上裂纹立即补焊；每月使用水准仪测量主梁拱度，偏差超过 5 毫米时调整拉杆预应力。每年进行一次全面探伤，采用超声波检测主梁腹板纵向焊缝 20% 长度，射线检测受拉翼缘板横向焊缝全长，确保无内部缺陷。当发现腹板局部屈曲变形超过 5 毫米或翼缘板厚度磨损超过 10% 时，需立即进行加固或更换。
防腐与经济性保障
主梁表面采用热浸镀锌工艺（镀层厚度≥85μm），配合两道氟碳漆喷涂（干膜总厚度≥120μm），防腐寿命达 15 年以上。模块化设计使主梁可拆解为 3-5 个运输单元，运输成本降低 30%，现场组装周期控制在 6 小时以内。实际应用中，主梁在日均 50 次吊装作业强度下，配合超载保护装置，可稳定运行 10 年无需大修，年维护成本较传统结构降低 25%。严格执行 GB/T 14406-2017 等行业标准，可确保设备在港口、铁路货场等复杂环境中持续可靠运行。