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轮胎式龙门吊的车架 / 门架结构是设备承载与稳定性的核心，其设计直接影响吊装作业的安全性与可靠性。车架采用箱形梁焊接结构，主梁与支腿选用 Q345B 或 Q420C 高强度钢材，通过埋弧焊工艺形成整体框架，可承受 50 吨以上静态载荷。门架通常为 A 型或 H 型结构，支腿与主梁连接处采用加强肋板和过渡圆弧设计，有效分散应力集中，降低疲劳裂纹风险。
关键设计与制造工艺
车架主梁采用箱形截面，内部间隔 1.5 米布置隔板，增强抗弯刚度与抗扭性能，配合有限元分析优化应力分布，确保在跨距 20 米时挠跨比小于 1/500。门架支腿与车架通过高强度螺栓连接，安装时采用液压千斤顶微调垂直度，误差控制在 1/1000 以内。焊接工艺严格执行 GB/T 3811-2019 标准，主梁翼缘板对接焊缝需 100% 超声波探伤，腹板纵向焊缝两端 160 毫米范围内进行射线检测，确保焊缝质量达到 Ⅰ 级标准。
维护要点与安全检测
日常维护需重点检查焊缝表面裂纹、螺栓紧固度及结构变形。每周用磁粉探伤仪检测支腿与主梁连接处焊缝，发现 0.5 毫米以上裂纹立即补焊；每月使用水准仪测量门架垂直度，偏差超过 3 毫米时调整地脚螺栓。每年进行一次全面探伤，采用超声波检测主梁腹板纵向焊缝 20% 长度，射线检测受拉翼缘板横向焊缝全长，确保结构无内部缺陷。
经济性与可靠性保障
模块化设计使车架 / 门架可拆解为 3-5 个运输单元，运输成本降低 30%，现场组装周期控制在 8 小时以内。表面处理采用热浸镀锌工艺，配合氟碳漆喷涂，防腐寿命达 15 年以上。实际应用中，车架 / 门架在日均 50 次吊装作业强度下，配合超载保护装置，可稳定运行 10 年无需大修，年维护成本较传统结构降低 25%。严格执行 GB/T 14406-2017 等行业标准，可确保设备在港口、铁路货场等复杂环境中持续可靠运行。