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轮胎式龙门吊的支腿结构是连接主梁与车架的关键部件，承担着传递载荷、稳定整机的核心功能。支腿采用箱形变截面焊接结构，主体材料选用 Q345B 或 Q420C 高强度钢材，通过埋弧焊工艺形成整体框架，可承受 50 吨以上垂直载荷及侧向风载。箱形截面内部间隔 1.2 米设置加强肋板，配合有限元分析优化应力分布，确保在跨距 20 米时支腿垂直度偏差小于 1/1000。
关键设计与制造工艺
支腿平面内侧设计为开放式空间，便于布置电气房与动力设备，外侧通过连杆连接形成刚性框架，增强侧向抗扭性能。支腿与主梁采用高强度螺栓连接，安装时使用液压千斤顶微调垂直度，误差控制在 1/1000 以内，确保载荷均匀传递。焊接工艺严格执行 GB/T 3811-2019 标准，支腿腹板与翼缘板对接焊缝需 100% 超声波探伤（JB/T 10559-2006 一级标准），翼缘板拼接焊缝两端 200 毫米范围内进行射线检测，确保焊缝质量达到 Ⅰ 级标准。
维护要点与安全检测
日常维护需重点检查焊缝表面裂纹、螺栓紧固度及结构变形。每周使用磁粉探伤仪检测支腿与主梁连接处焊缝，发现 0.5 毫米以上裂纹立即补焊；每月使用水准仪测量支腿垂直度，偏差超过 3 毫米时调整地脚螺栓。每年进行一次全面探伤，采用超声波检测支腿腹板纵向焊缝 20% 长度，射线检测受拉翼缘板横向焊缝全长，确保无内部缺陷。当发现支腿局部屈曲变形超过 5 毫米或翼缘板厚度磨损超过 10% 时，需立即进行加固或更换。
模块化设计与经济性保障
支腿采用模块化设计，可拆解为 3-4 个运输单元，运输成本降低 30%，现场组装周期控制在 6 小时以内。表面处理采用热浸镀锌工艺（镀层厚度≥85μm），配合两道氟碳漆喷涂（干膜总厚度≥120μm），防腐寿命达 15 年以上。实际应用中，支腿在日均 50 次吊装作业强度下，配合超载保护装置，可稳定运行 10 年无需大修，年维护成本较传统结构降低 25%。严格执行 GB/T 14406-2017 等行业标准，可确保设备在港口、铁路货场等复杂环境中持续可靠运行。