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双主梁龙门吊的安装需严格遵循 GB/T 14406-2011《通用门式起重机》等标准，通过全流程质量管控确保设备稳定性与安全性。以下为核心安装要点：
一、基础验收与轨道安装
地基处理
轨道基础采用 C30 混凝土浇筑，厚度≥300mm，承载力需≥200kPa。回填土分层碾压（每层≤30cm），压实度≥95%。预埋地脚螺栓位置偏差≤2mm，采用定位钢架固定并复测垂直度，确保轨道中心线偏差≤5mm。
轨道安装
选用 QU70 以上起重钢轨，轨距偏差控制在 ±3mm，直线度误差≤3mm/10m。接头间隙夏季 1-2mm、冬季 3-5mm，采用鱼尾板与 10.9 级高强螺栓连接，拧紧力矩达 300N・m。轨道两端设置接地极（φ50mm 镀锌钢管，埋深≥2.5 米），接地电阻≤4Ω。
二、部件吊装与连接
主梁吊装
采用双机抬吊工艺，两台汽车吊同步提升主梁至支腿上口 50-100mm 高度，通过斜销导向对位法兰螺栓孔。按规定力矩（如 M24 螺栓≥300N・m）对称紧固连接螺栓，确保主梁跨中上拱度达跨度的 1/1000~1.4/1000。
支腿安装
刚性支腿与柔性支腿分别吊装，采用经纬仪找正垂直度（偏差≤H/2000），临时固定后设置 4 根 φ16mm 缆风绳（预张力 50-80kN），与地面夹角 45°-60°。
三、结构调整与焊接质量
几何精度控制
主梁水平弯曲≤L/3000，小车轨距偏差 ±2mm。采用水准仪测量跨中拱度，静载试验后实际拱度不得小于 0.7/1000 跨度。
焊接工艺
焊缝采用多层多道焊，层间温度≤230℃。重要焊缝（如主梁与支腿连接）需 100% 超声波探伤（GB11345 II 级标准），表面不得有裂纹、夹渣等缺陷。
四、电气系统与安全装置调试
接地保护
金属结构通过 40×4mm 镀锌扁钢多点接地，接地电阻≤10Ω。电气设备外露导电部分采用 4mm² 黄绿双色 PE 线连接，形成等电位保护。
安全装置校验
起升高度双限位（凸轮 + 重锤）动作精度≤±50mm，超载保护误差≤±5% FS。夹轨器夹紧力≥200kN，制动响应时间≤0.2 秒。
五、试运行与验收
空载试验
各机构全行程运行 3 次以上，检查限位开关、缓冲器及同步性（双小车误差≤1mm）。司机室噪音≤65dB，结构振动加速度≤0.5g。
静载与动载试验
静载加载 1.25 倍额定载荷，持续 10 分钟，主梁跨中挠度≤L/700，卸载后残余变形≤0.2/1000 跨度。动载试验加载 1.1 倍额定载荷，验证制动器响应时间（≤0.2 秒）及结构稳定性，振动衰减时间≤2 秒。
最终验收
提交安装记录、探伤报告及试验数据，经特种设备检测机构验收合格后，方可投入使用。日常维护需定期检查螺栓预紧力（误差≤10%）及焊缝完整性。
该安装流程通过 “精准定位 - 工艺控制 - 全项验证” 的标准化作业，可使双主梁龙门吊在冶金、港口等环境下的平均无故障时间超过 8000 小时，显著降低运维风险。严格执行 GB/T 3811-2008 等标准并采用双限位配置，可将安装误差控制在 5% 以内，确保设备长期可靠运行。