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结构件的完整性是架桥机安全运行的核心保障，需通过系统化检查与维护确保其承载能力与稳定性。以下从关键部件检查、维护措施及周期管理三方面提出具体方案：
一、关键部件检查要点
主梁与导梁
采用 10 倍放大镜或内窥镜检查焊缝，重点排查跨中 1/3 区域及腹板与翼缘连接处，发现裂纹长度超过 2mm 立即停用。使用超声波探伤仪对主梁拼接焊缝进行 100% 探伤（JB/T 10559Ⅰ 级标准），检测熔合线及热影响区缺陷。通过激光测距仪监测主梁跨中挠度（≤L/500），导梁悬挑段横向位移需控制在 30mm 以内。
支腿与走行机构
每日使用水平仪检测支腿垂直度（偏差≤1/500），液压支腿油缸活塞杆需无划伤、镀层无脱落。检查走行轮磨损情况，轮缘厚度磨损超过原尺寸 15% 或出现啃轨现象时需更换。轨道接头间隙应≤3mm，轨面高差≤3mm/10m，通过激光扫平仪校准轨道精度。
连接部件
使用扭矩扳手抽检高强螺栓预紧力（如 M30 螺栓扭矩≥780N・m），离散度需≤±10%。采用磁粉探伤检测支腿销轴，发现裂纹或直径磨损超过 5% 必须更换。检查焊缝表面质量，咬边深度＞0.5mm 或连续长度＞100mm 需补焊修复。
二、维护技术措施
防腐处理
对机加工面进行磷化处理（膜厚 3-5μm），外表面喷涂环氧富锌底漆（干膜厚度≥80μm）+ 聚氨酯面漆（干膜厚度≥60μm），在 C4 级腐蚀环境下防护寿命≥15 年。定期使用涂层测厚仪检测防腐层完整性，发现破损立即补涂。
润滑与清洁
每周对支腿铰接处、走行轮轴承加注二硫化钼润滑脂，避免干磨。每月清洁主梁及导梁表面油污，防止腐蚀介质附着。液压油缸活塞杆需每日擦拭并涂抹防锈油，防止灰尘进入密封件导致泄漏。
变形与疲劳控制
每季度使用全站仪监测支腿沉降量（24 小时无明显变化），主梁悬臂端挠度超过 L/350 时需分析原因并加固。对使用超过 500 小时的焊缝进行磁粉探伤，重点检测导梁前端及支腿根部的疲劳裂纹。
三、周期化管理机制
日常检查
启动前检查螺栓松动、焊缝开裂、钢丝绳断丝（断丝率＜5%）等，运行中监测结构件异响及振动。
月度维护
全面清洁结构件表面，检查轨道压板螺栓紧固性，使用扭矩扳手复紧支腿与主梁连接螺栓。
季度检测
对主梁、支腿进行超声波探伤，检测焊缝内部缺陷；使用涂层测厚仪抽检防腐层厚度，合格率需≥95%。
年度大修
拆卸支腿油缸进行密封件更换，对主梁进行静载试验（1.25 倍额定荷载），验证结构强度储备。
通过上述措施，可系统提升结构件的可靠性，确保设备在复杂工况下满足《架桥机安全技术规程》（GB/T 26470-2024）要求。日常维护中需特别关注高原、沿海等特殊环境下的适应性调整，例如在沙尘地区缩短轨道清洁周期，在高湿度地区增加焊缝防锈频次。