在 LNG 接收站储罐模块安装中,龙门吊通过精准吊装与协同作业,实现低温储罐拱顶、B 型舱等大型模块的安全高效安装。例如,中船天津采用两台 800 吨龙门吊联吊方案,成功吊装全球最大 B 型 LNG 燃料舱,单船节省海吊租赁费用近 1000 万元。江苏滨海 LNG 接收站项目中,龙门吊完成 27 万立方米储罐拱顶模块吊装,单片 33 吨的 "西瓜皮" 形构件在 12 天内精准落位。
一、作业流程与设备协同
模块分类与预定位
储罐模块按重量(33-800 吨)、形状(拱顶、舱体)分类后,由 SPMT 模块车运输至指定区域。采用 BIM 建模与三维扫描技术进行毫米级预定位,例如中核五公司在营口 LNG 项目中通过激光经纬仪与 UWB 定位,确保 41.5 吨主工艺平台模块在 61.5 米高空实现 ±2mm 对接偏差。
双机抬吊与专用工装
针对超大型模块,采用双龙门吊抬吊方案:
吊点设计:在模块表面合理布置 8 个吊点,通过调整钢丝绳长度使每组夹角固定,控制吊装变形量≤5%。
专用吊具:使用 EH47 高强度钢平衡横梁,配合四绳交叉防摇系统,将摆动幅度抑制在 ±0.5° 以内。低温环境下,采用 - 50℃耐寒扁电缆及防冷脆钢结构,确保设备稳定运行。
对接调整与固定
模块落位后,利用液压顶升系统微调高度,通过激光测距仪检测垂直度,最终采用钢楔块和抗拉强度≥5 吨的绑扎带固定。针对储罐基础冻胀风险,龙门吊配合电加热系统,使基础温度维持在 0℃以上。
二、技术应用与效率提升
智能控制系统
采用 PLC + 变频器架构实现双机同步控制,同步精度达 ±2cm。沪东中华龙门吊集成北斗定位系统,实时修正行走路径,年吊装效率提升 40%。部分设备配备毫米波雷达,自动扫描全场障碍物并规划避障路径。
三维协同预制技术
通过 BIM 建模进行数字化推演,将 90% 的高空焊接转移至地面。例如,中核五公司首创 "三维协同预制 - 智能模拟吊装" 体系,大幅降低高空作业风险,单模块安装时间缩短 30%。
安全冗余设计
关键部位设置双重编码器和称重传感器,实时监测载荷变化。某项目通过超载预判程序(预测载重 = 当前载重 + 变化率 ×0.5)提前触发预警,避免超额定载荷运行。
三、安全管理与维护
风险防控措施
严格执行《GB44171-2024 重大件吊装安全规范》,禁止在风力>6 级或 - 163℃极端低温下作业。青岛港通过图像识别技术实现抓斗与流动机械实时避障,降低清舱作业风险。
预防性维护体系
每日检查钢丝绳磨损(断丝数≤5%)、低温润滑系统(油脂温度≤-40℃),每季度检测钢结构焊缝裂纹(深度≤0.1mm 时修复)。某码头引入智能运维平台,通过 12 类传感器监测振动、倾角等参数,实现非计划停机次数为零。
人员操作规范
操作人员需持证上岗,吊装前进行三维动画交底和模拟演练。中沙合作的沙特国王港项目,通过模拟吊重验证双车同步性,确保 6000 吨结构件吊装零失误。